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冲模制造技术条件

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  冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 汽车冲模制造技术条件 一、主题内容与适用范围 本标准规定了汽车覆盖件冲模零件的加工和冲模装配的制造技术要求,是制造、验收冲 模的依据之一。 本标准的内容适用于本公司汽车模具研究所设计的汽车覆盖件冲模, 其他冲模也可参照 执行。 本标准是冲模图纸的补充文件。图纸上未注明的要求,一律按本标准规定;本标准的规 定与冲模图纸要求不一致时,以图纸要求为准。 二、引用标准 GB1800~1804 GB152.2 HB5800 GB196 GB197 GB1184 公差与配合 紧固件 沉头用沉孔 一般公差 普通螺纹基本尺寸 普通螺纹公差与配合 形状与位置公差 未注公差的规定 第 1 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 三、冲模零件的加工 ⒈一般要求 1) 零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合冲模图纸和本标准的规定。自制 的冲模标准件应符合有关标准的规定。加工中若有变动,须征得冲模设计部门的同意。 2) 零件所用材料应符合图纸规定。如需代料时,其机械性能不得低于图纸规定的材料;工 作零件的材料代用必须征得订货单位的同意,并由设计部门更改图纸。 3) 零件经热处理后, 不允许有裂纹, 工作部分硬度均匀, 无脱碳区或软点, 并清除氧化皮、 脏物和油污。 4) 5) 6) 表面渗碳淬火的零件,所要求的渗碳层厚度为成品的渗碳层厚度。 各加工表面不应有明显的机械损伤,不允许有影响使用的砂眼、缩孔、裂纹等缺陷。 非工作锐边和锐角均应倒圆或倒角。 ① 上、下模安装面倒角: 大型冲模(下模座的长与宽之和大于 3500mm)不小于 5×45°。 中型冲模(下模座的长与宽之和为 1200~3500mm)不小于 3×45°。 小型冲模(下模座的长与宽之和小于 1200mm)不小于 2×45°。 倒角棱角处倒圆 R0.5。 ② 其他非工作边缘倒角(1~3)×45°。 7) 冲模零件的螺纹基本尺寸按 GB196-81 的规定,其偏差按 GB197-81(6H,6g)的规定。 螺纹表面粗糙度外螺纹为 Ra3.2μm,内螺纹为 Ra6.3μm。 8) 紧固件沉孔尺寸及表面粗糙度 ① 内六角圆柱头螺钉用沉孔(图 1、表 1) 第 2 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 图1 表1 通过孔尺寸 d D Hmin Hmax 螺 M6 6.6 12 4 25 M8 9 15 6 35 M10 11 18 7 45 M12 13.5 22 8 55 M16 17.5 28 11 75 钉 M20 22 35 14 85 M24 26 42 16 95 mm 注:尺寸 D、d 的公差带为 H13。 ② 沉头螺钉用沉孔尺寸(图 2、表 2) (摘自 GB152.2) 图2 表2 螺纹规格 d2 t d1 α M6 12.8 3.3 6.6 M8 17.6 4.6 9.0 M10 20.3 5.0 11.0 ? ? ?2 mm M12 24.4 6.0 13.5 90 ?4? 第 3 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 注:尺寸 d1 和 d2 的公差带均为 H13。 9) 螺纹孔孔距公差为 JS/8。沉孔与其配作。 10) 起重孔 ① 冲模零件重量超过 25kg 的都应加工出起重孔(光孔或螺纹孔) 。图纸上未表示出起 重孔时,由工艺根据需要决定。 ② 大、中型零件起重孔的数量为 4 个,小型零件为 1~4 个。其重孔设在非加工面上, 其位置应考虑吊装时能保证零件平衡。 ③ 同一套冲模上其重孔的规格应尽量一致。 ④ 通用起重光孔的规格见表 3 表3 孔径 D 孔深 L 可吊重量 (按两个计算) T 13 30 0.25 16 40 0.50 21 50 1.00 26 60 2.00 31 60 4.00 41 70 8.00 51 80 14.0 0 mm M12 30 M16 35 M20 45 mm 61 100 20.0 0 ⑤ 通用起重螺纹孔规格见表 4 表4 螺纹直径 孔深 11) 模具上通气孔的孔径尺寸不做检查,孔距公差按 JS/8。 12) 同一组弹簧的安装窝座深度偏差为±0.5mm,窝座口部倒角(1~2)×45°。 13) 零件上未注公差尺寸的极限偏差按 GB/804-79 的规定,孔尺寸为 H/3,轴尺寸为 h/2, 长度尺寸为 JS/4,见表 5。 表5 基本尺寸 ≤3 轴(h12) 上偏差 0 下偏差 -0.01 孔(H13) 上偏差 0 下偏差 +0.14 mm 长度(JS/4) ±0.12 第 4 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 3~6 6~10 10~18 18~30 30~50 50~80 80~120 120~180 180~250 250~315 315~400 400~500 500~630 630~800 800~1000 1000~ -0.12 -0.15 -0.18 -0.21 -0.25 -0.30 -0.35 -0.40 -0.46 -0.52 -0.57 -0.63 -0.70 -0.80 -0.90 -1.05 +0.18 +0.22 +0.27 +0.33 +0.39 +0.46 +0.54 +0.63 +0.72 +0.81 +0.89 +0.97 +1.10 +1.25 +1.40 +1.65 ±0.15 ±0.18 ±0.21 ±0.26 ±0.31 ±0.37 ±0.43 ±0.50 ±0.57 ±0.65 ±0.70 ±0.77 ±0.87 ±1.00 ±1.15 ±1.30 ±1.55 ±1.85 ±2.20 ±2.70 1250~ -1.25 +1.95 1250 1600~ -1.50 +2.30 1600 2000~ -1.75 +2.80 2000 2500~ -2.10 +3.30 2500 注:用钻头钻的孔,允许有等于孔公差之半的负偏差。 3150 14) 钻孔深度的极限偏差按表 6 规定。 (摘自 HB5800) 。 表6 钻孔深度 极限偏差 ≤10 mm 10~500 (+0.50, -0.25) (+1.0,-0.5) 螺纹长度的极限偏差按表 7 规定。 (摘自 HB5800) 。 表7 螺距 螺纹长度极限偏差 ≤0.6 ±0.5 0.7~1.25 (+1.0,-0.5) 1.5~2.5 (+1.5,-1.0) 3~4 (+2.0,-1.0) 第 5 页 共 16 页 mm 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 15) 未注转接半径 r 和倒角 c 及 45°角的极限偏差如图 3,表 8。 (摘自 HB5800) 。 图3 表8 转接半径 r 或倒角 c r 或 c 极限偏差 45°角的极限偏差 0.2 ±0.1 0.3~0.5 ±0.2 ±10° 0.5~1 ±0.3 1~3 ±0.5 3~6 ±1.0 6~30 ±2.0 ±5° mm 30~120 ±3.0 16) 未注明的角度极限偏差按表 9 规定。 (摘自 HB5800) 。 表9 锥体母线、角度短边长度 L 极限偏差 角度值 线; ±0.0087L 50~120 ±20 ±0.0058L 120~ ±10 400 ±0.0029L mm 400 ±5 ± 17) 图纸中未注明的形位公差按 GB1184-80 的规定。在能满足零件功能要求的情况下,允 0.0014L 许形位公差值不超过有关的尺寸公差值。 18) 各零件、组合件的尺寸公差和形位公差均应以保证全套模具的装配要求为准。 ⒉基准 1) 每组(同一侧面)基准面至模具中心线mm,平行度公差不大于 0.01mm。两侧基准面的垂直度公差不大于 0.05mm。 加工结束后,在各基准面上标出各面至模具中心线) 基准孔对中心线 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 3) 4) 加工时,零件安装基准面相对于机床轴线的平行度公差(全程)不大于 0.02mm。 对中槽相对于模具中心线mm。定位销孔和定位缺口中心的位置 (坐标尺寸)偏差为φ1mm。 ⒊工作零件 1) 2) 圆柱形配合的凸模和凹模(镶件) ,其配合面与支撑肩台的不垂直度不大于 0.01mm。 凸模、凹模(镶件)的配合部分与刃口部分都是对称的几何形状时,其刃口与配合部分 的同轴度不大于 0.02mm。 3) 刃口镶块结合面间隙见表 10,不允许间隙有上紧下松现象。 表 10 类型 冲裁类 拉延、 成形模 4) 5) 6) ≤2.0 ≤0.10 ≤0.05 2.0 ≤0.15 ≤0.08 mm 凹模的内刃不允许有反锥,内刃带的高度按图纸要求并不得超过(+2.0,-0.5)mm。 凹模(镶件)的安装孔配制,直径比凹模(镶件)小 0.015~0.030mm。 冲裁类模具的凹模刃口和凸模、凹模镶块刃口的“A”面(见图 4) 。表面粗糙度不做规定 (图纸上不标注) ,由加工让刀部分时刀具切削时自然形成。 图4 7) 刃口堆焊的组织加工后,不应有软点和气孔,表面允许有横向的微小裂纹,数量不超过 第 7 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 3 条/100mm。 8) 9) 多孔凹模的孔距公差如图纸未注明时,则按制件的孔距公差的二分之一制造。 拉延筋的形状圆滑,变化均匀。 10) 型面 ① 工艺模型的主要要求 a、用主模型(M/M)或二次主模型(2M/M,按 M/M 复制) ,根据综合工序图(或 工序图) ,要求增加工艺补充和压料面制成工艺模型(K/M) 。 b、K/M 的基准面相对于 M/M 或 2M/M 的基准面的尺寸偏差为±0.15mm。 K/M 基准面之间的平行度、垂直度公差值为 0.15mm;K/M 的控制点尺寸偏差为± 0.30mm。 c、K/M 制造时,由设计、工艺、检验人员现场鉴定、指导局部修型,经确认合格 后才能投入生产使用。 ② 将 K/M 用三座标测量机或其它设备扫描测量,将模拟量转化为数量值,用于 NC 机 床程编加工,加工后峰值应小于 0.05 mm。 ③ 将基准件型面的刀锋修平并精修型面,将配做件按基准件研配,间隙要求见 4.5, 5.2。 基准件由零件图附注规定: “型面按工艺模型制造” ; 配作件由零件图附注规定: “型面按××研配加工” 。 (××为基准件零件名称) 。 ④ 工作型面要求表面光滑过度、圆角均匀、棱线清晰,无螺孔、销孔痕迹。 ⑤ 型面研合率 a、拉延模的凹模与凸模、凹模与压料圈和顶出器与凸模:70%以上触点分布均匀; b、冲裁类模具的凸模、冲孔凹模、凸凹模等的定位型面近刃口 15~20mm 范围内 要求和制件贴合良好,研合率达 80%,且要求触点分布均匀; (压料要求同此条) 第 8 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) c、成形类模具的凹模与凸模、顶出器与凸模:70%以上触点分布均匀; d、定位块的型面和制件:70%以上触点分布均匀。 ⒋导向部分 1) 自制导柱、导套标准件时(属单件生产条件) ,导向部分采用配作加工,导套孔为基准 件,按极限偏差(H7)要求加工,导柱为配作件,按导套孔的实际尺寸保证以下间隙 要求配作加工。 (见表 11) 表 11 导向直径 导套孔(H7) 极限偏差 导柱配作间 隙范围 2) 导向面和导板安装面与模具中心线mm。垂直度公差,对冲裁类模 具不大于 100:0.01mm,对拉延、成形类模具不大于 100:0.03mm。导向面的圆角光滑。 32 40 +0.025 0 0.013~0.029 50 63 80 100 +0.035 mm +0.030 0 0.015~0.034 0.018~0.040 ⒌上、下模座 1) 模座上、下面的平行度公差:冲裁类模具不大于 300:0.05;拉延、成型类模具不大于 300:0.07。 2) 模座上的导柱、导套安装孔必须与模座的基准(底)面垂直,垂直度公差不大于 100:0.02mm。 3) 上、下模座上相对应的导柱、导套安装孔的同轴度公差不大于滑合间隙的一半,并不允 许出现倒锥。 第 9 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 4) 导柱、导套安装孔采用配作加工,导柱、导套为基准件,按标准要求(m6,n6,r6) 加工,其安装孔为配作件,按基准件的实际尺寸保证以下配合加工。若工艺需要,允许 以安装孔为基准件,配合要求保持不变。 对压板固定式、螺钉固定式和装配式:导柱安装孔直径比导柱固定部分直径小 0 ~ 0.02mm。导套安装孔直径比导套固定部分直径小 0~0.015mm。 对压入式,导柱、导套安装孔直径比导柱、导套固定部分直径分别小 0.02~0.04mm。 5) 6) 上、下模座安装槽位置尺寸按图纸,与模具中心线mm(不累计) 。 托杆孔、推杆孔的孔位(坐标尺寸)偏差为±1mm(不累计)。 ⒍固定板 1) 2) 固定板的配合孔与台肩支承面的垂直度偏差不大于 100:0.01。 多孔固定板的孔距尺寸按凹模配作保证同心。 四、冲模装配 ⒈一般要求 1) 2) 冲模零部件齐全(含待装件和备件)。 冲模的活动部分应动作灵活,无顶碰、卡涩、扭摆等现象,滑配合部分应满足规定的滑 配合要求。 3) 4) 5) 冲模的固定部分应牢固可靠,无松动现象。 快换凸模、凹模拆卸方便,锁紧可靠。 螺钉必须拧紧,但不得有别劲现象. 第 10 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 6) 圆柱销固定孔配制同铰。柱销和柱销孔的配合松紧适度,避免过紧和过松。 ⒉平行度公差 冲模装配后(垫以平行垫块)上模座的上底面与下模座的下底面的平行度公差: 1) 2) 3) 4) 冲裁类模具不大于 300:0.10mm; 拉延、成形类冲模不大于 300:0.15mm。 双动拉延模凸模固定座与凹模下底面的平行度公差不大于 300:0.15mm; 拉延模压料圈上平面与凹模下平面的平行度公差不大于 300:0.20mm。 ⒊闭合高度公差 冲模闭合高度公差见表 12。 表 12 模具类型 大型冲模 中型冲模 小型冲模 偏差 (+3,-6) (+2,-4) (+1,-3) mm 联合安装的冲模闭合高度应保持一致。冲裁类模具与拉延、成形类模具联合安装时,闭 合高度应以拉延、成形类冲模为准,冲裁类冲模允许高 2mm 以下。 ⒋导向部分 1) 上下模导向间隙见表 13。 第 11 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 表 13 导向形式 凸台导向 导柱导向 导向间隙 0.05±0.02 mm 0.013~0.029(φ32~50) 0.015~0.034(φ63~80) 0.018~0.040(φ100) 复合导向 导向板导向 凸台:0.03±0.02、导柱:同上 0.1~0.3 注:①导柱导向间隙为直径间隙(双面) ,其余为单面间隙。 ②采用配作加工保证间隙要求: 导柱导向配作导柱; 凸台导向配作导板; 导向板导向以导向板为基准件。 2) 拉延模中凸模和压料圈、凹模和顶出器及成形模中顶出器和下模座的导板滑动(单面) 间隙为 0.05±0.02mm。 修边模中压料板和上模座的导板滑动(单面)间隙为 0.08±0.02mm。 3) 斜楔模(料厚为 0.5~1.6mm)滑动部分(单面)间隙按表 14,图 5。 表 14 斜楔形式 标记 1 单动 2 3 4 双动 吊楔 下斜楔 5 6 7 7 滑动部分 基座-滑块 压板-滑块 顶出器-滑块 顶出器-压板 模座-基座 压板-基座 返楔处 返楔处 间隙 翻边 0.05±0.02 0.10±0.03 0.10±0.03 0.10±0.03 0.03±0.02 0.10±0.03 0~0.03 0.5~1.0 修边、冲孔 0.03±0.02 0.10±0.03 0.10±0.03 0.10±0.03 0.03±0.02 0.10±0.03 0~0.03 0.5~1.0 mm 备注 * * * * 有特殊要求时,间隙为 0.03±0.02 或 0.05±0.02(图纸上注明) 。 第 12 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 图5 4) 5) 导柱、导套的装配垂直度公差不大于导柱与导套配合间隙的一半。 导板装配垂直度公差不大于 100:0.01mm(冲裁类模具)或 100:0.05mm(拉延、成形 类模具) 。导板与导板安装面贴合无间隙。 ⒌凸、凹模的间隙 1) 2) 3) 4) 5) 凸模、凹模(镶件)的支承面与固定板安装面同磨齐平。 非圆形的凸模、凹模与固定板窝座的配合单边过盈量小于 0.02mm 。 刃口镶块与窝座或键与窝座(键与镶块保持贴合)的配合间隙不大于 0.02mm。 凸模、凹模镶块的装配垂直度不大于 100:0.02mm 。 凸、凹模的间隙及偏差 ① 一般冲裁类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸要求,装配时必须保证间隙在刃口 长度上均匀一致,其间隙公差为: a、封闭冲裁单边间隙公差为±1/2ΔZ,ΔZ 值见表 15 表 15 料 厚 Δ Z 0.5 0.018 0.5~1.0 0.022 1.0~2.0 0.03 2.0~4.0 0.04 mm 4.0 0.05 第 13 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) b、单边切断的间隙公差取表 15 公差的三分之一。 ② 拉延、成形类冲模的研配间隙取 70~80%的料厚。间隙必须均匀过渡,研配面接触 率在 70%以上。 (通过调试修正来加大间隙,满足成形需要) 。 ⒍干涉 拉延模中压料圈与凸模的周边和修边模中压料板与凹模的周边及安装的导板的相互位 置按图,保证相互移动和套装,取出不受干涉。 ⒎废料刀 1) 2) 3) 废料刀与凸模的贴切间隙不大于 0.1mm。 废料刀的形状与废料基本相符,间隙不大于 2mm。 废料刀的装配位置、斜角大小、方向按图纸要求,角度偏差不大于±2°。 ⒏顶件和退料 1) 冲模的退料板、顶出器和压料板等,在顶件和退料时,必须保证能平稳的退出刃口。冲 裁类模具在开启状态下高出刃口 0.5~1.0mm。 2) 退料板与凸模的导正间隙在导正部分不大于 0.25mm。 ⒐出料 1) 出料孔应保证同心、光滑并逐渐扩大;不允许有反锥,能保证废料顺利排出。 第 14 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) 2) 3) 废料斜道对于小废料(d≤20)要保证不因偶然转置而堵塞。 ?0.5 盖板与下模座安装面的间隙为 1.00 mm,螺钉头不应露出盖板表面;盖板与下模座安 装槽每边 0.5~1.0mm 间隙。 ⒑其它 1) 2) 存放限制器的等高偏差为±0.2mm。 同一副模具的闭合高度限制器应等高,其偏差为±0.05mm。联合安装的冲模限制器按 4.3 的规定调整一致。 3) 4) 5) 6) 反侧块与支承面贴合后,反侧面间隙为 0.01~0.03mm。 侧销装配高度应一致,等高偏差不大于 0.1mm。 推杆和托杆应等长,偏差±0.1mm。 一组弹簧,要求高度一致,其等高偏差为±1mm。 五、标记与涂漆 ⒈标记 上模座正面应钉有标牌。标牌内容包括:冲模图号,产品图号,工序号,托杆布置示意, 使用厂家,制造厂家,制造日期等。在上、下模上分别用漆标明各自的实际重量。 (拉延模 的压料圈单独标明重量) 。 第 15 页 共 16 页 冲模制造技术条件 (JCJ2402-A(2002)) ⒉涂漆 冲模调试合格后表面涂漆,颜色由定货单位给定。要求漆层厚度均匀,无暴露点、溢痕 及皱纹、裹夹杂物等。 第 16 页 共 16 页