注塑模具型腔压力分析

  时各项计算的依据。在浇注系统设计、模腔壁厚和垫板强度与刚度计算、j芯的偏移和变形计算、所需锁模力校核等运算中,都要将型腔压力作为已知条件。型腔压力大小会影响开模力和脱模力,是决定塑件质量的重要因素。型腔压力的分布和变化与温度一起,将决定固化后塑件密度和密度分布。借助注塑模CAE/CAD的有限元分析软件进行型腔压力的计算机模拟;借助模具型腔压力的测定进行注射机参量的自动调节控制,能实现理想的注塑成型工艺。但是由于昂贵的设备和技术难度,难以普遍实行。

  广义的模腔压力是模内塑料熔体流经位置和时间的函数。模腔压力分布链的位置状态,如图4.1-9所示。主流道末端A处具有最大的分型面上压力凡。浇口B处具有塑件型腔最大压力凡。A,B两处常是压力测定点。喷嘴出口z处的压力Pz,是模具浇注系统压力的源头。在双分型注塑模具的型腔板上,浇注系统较复杂且流程长。从PZ至PB有较大浇注系统压力降P,o。点为熔流末端,压力尸。倘若过低则会影响塑件质量,甚至不能注满。故熔体末端压力P,j (10--25) MPao塑件型腔的压力降从PZ至PC为PC。若型腔流程的截面较简单,可用流变学压力降公式估算。

  计算结果与上述数值相差很小。此种计算方法称之为塑料熔体压力降的工程计算法。

  柱塞式注射装置有与螺杆式注射装置不同的塑化原理和结构。由于粒料区作用,装置内压力阻抗较大。不过,柱塞式注射装置常见公称注射量均在60 cm 3以下。经实验测得,柱塞式注射装置中的压力降为

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